一、概述

1、精益生產(chǎn)思想

精益生產(chǎn)思想源于日本豐田的管理方式，是豐田生產(chǎn)模式在理論高度的歸納和總結。它融合了單件生產(chǎn)方式及大規模生產(chǎn)方式各自的優(yōu)點(diǎn)，并同時(shí)避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺點(diǎn)。

精益生產(chǎn)的核心思想是消滅浪費，制造價(jià)值，追求卓越。其中“精”表示少而精；“益”表示利益、效益。精益生產(chǎn)就是以企業(yè)利潤最大化為目標，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)過(guò)程的協(xié)調度，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現象，從而為企業(yè)帶來(lái)較高的收益。

精益生產(chǎn)管理

2、工廠(chǎng)設計

工廠(chǎng)設計是指利用設計人員的知識和經(jīng)驗，與之進(jìn)行密切溝通與信息交流，并結合當前工廠(chǎng)設計中的精華，實(shí)現新建、擴建或改建工廠(chǎng)的規劃、論證和設計文件，工廠(chǎng)設計是一項技術(shù)與經(jīng)濟相結合的綜合性設計工作。

工廠(chǎng)設計需要考慮多方面的問(wèn)題，應運用系統工程并以發(fā)展的觀(guān)點(diǎn)考慮，從實(shí)際情況出發(fā)，按不同的要求選擇合理的方案，并采用科學(xué)技術(shù)研究的新成果，包括新工藝、新設備和機械化、自動(dòng)化手段以及計算機輔助管理等。

實(shí)現精益生產(chǎn)思想在工廠(chǎng)設計中的應用，需要將先進(jìn)的管理理念與當前工廠(chǎng)設計中的精華相結合。設計初期要成立工廠(chǎng)設計小組，成員應包括企業(yè)部管理人員、具備精益生產(chǎn)思想的工廠(chǎng)設計人員等，小組成員實(shí)行團隊式的合作，綜合運用系統工程、并行工程的管理理念；設計方案確定時(shí)可借助各種科學(xué)優(yōu)化工具實(shí)現方案的優(yōu)化調整；也可應用仿真技術(shù)實(shí)現設計過(guò)程的可視化，同時(shí)通過(guò)對設計參數的調整可實(shí)現設計方案的優(yōu)化。

二、精益工廠(chǎng)設計的提出

精益生產(chǎn)思想從本質(zhì)上講是一種理念，其精髓是消除一切浪費、生產(chǎn)精簡(jiǎn)有益，所以它的應用范圍不應僅僅局限于企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節。因為應用精益生產(chǎn)思想在生產(chǎn)環(huán)節進(jìn)行改善，其效果提升有限，不能從根本上消除浪費的發(fā)生。若想從根源消除企業(yè)的浪費情況，就應將精益生產(chǎn)思想擴展到工廠(chǎng)的設計階段，因為工廠(chǎng)設計不僅影響著(zhù)企業(yè)固定資產(chǎn)的投資，也與企業(yè)在投產(chǎn)后能否適應環(huán)境變化及戰略調整具有密切關(guān)系。故咨詢(xún)公司提出精益工廠(chǎng)設計的理念，將精益生產(chǎn)思想應用到工廠(chǎng)設計的實(shí)踐中，為提升我國工廠(chǎng)設計水平提供一個(gè)新的平臺。

精益工廠(chǎng)設計就是將精益生產(chǎn)思想應用到工廠(chǎng)的設計階段，從工廠(chǎng)的設計階段就盡可能杜絕工廠(chǎng)將來(lái)運作時(shí)可能發(fā)生的浪費根源，可以說(shuō)進(jìn)行精益工廠(chǎng)設計是實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎，初期沒(méi)有進(jìn)行精益工廠(chǎng)設計的企業(yè)，若想在后期使精益生產(chǎn)取得顯著(zhù)改獸效果是相當困難的，因為精益生產(chǎn)思想應用的時(shí)間越早，其柔性就越大，改善成功的概率越大，系統所能得到的期望改善效果越顯著(zhù)。

另外，精益工廠(chǎng)設計的理念可以彌補當前工廠(chǎng)設計過(guò)程中的不足。當前工廠(chǎng)的設計僅涉及到工廠(chǎng)布局、場(chǎng)地規劃、設備布置等大方面的設計，而對于物流成本、中間在制品及人員布置等問(wèn)題沒(méi)有給予充分的考慮，設計過(guò)程中存在的問(wèn)題經(jīng)過(guò)實(shí)際運行逐漸顯現，有些問(wèn)題會(huì )給企業(yè)造成巨額浪費，精益工廠(chǎng)設計理念的實(shí)施則可在相當程度上彌補當前工廠(chǎng)設計工作的不足。

三、精益工廠(chǎng)設計的主要內容

傳統的工廠(chǎng)布局方式首先從設備、工裝開(kāi)始，最后再考慮工序的流動(dòng)。與傳統的的工廠(chǎng)布局方式不同，精益工廠(chǎng)設計布局首先從顧客開(kāi)始，然后圍繞作業(yè)員工來(lái)設計工序流動(dòng)。

精益工廠(chǎng)設計要綜合運用精益生產(chǎn)思想、系統工程、企業(yè)管理等學(xué)科知識，借助并行技術(shù)、信息技術(shù)等手段，確定符合精益生產(chǎn)理念要求的工廠(chǎng)設計方案。主要設計內容如下

(1)基于精益思想的生產(chǎn)線(xiàn)布置

最佳生產(chǎn)線(xiàn)的設計必須不受當前遺留的工作流的限制，應該減少或消除產(chǎn)品和物料的大量搬動(dòng)時(shí)間。根據裝配需求，把部裝工序放置在生產(chǎn)線(xiàn)的物料被消耗的裝配點(diǎn)上，將會(huì )減少搬動(dòng)和等候時(shí)間。

(2)精益物流系統設計

根據精益生產(chǎn)的觀(guān)點(diǎn)，物流不是增值的環(huán)節，因此精益物流系統設計的目標是在滿(mǎn)足生產(chǎn)要求的情況下盡量減少物流成木奮努力將物流過(guò)程中的浪費降至最低。要打破專(zhuān)業(yè)間的限制，盡量少設及不設中間庫存區，完全按照工藝流程進(jìn)行布局。對可以使搬動(dòng)量最小，以及使產(chǎn)品的流動(dòng)最佳化的所有想法，都要加以檢驗.最終將實(shí)用而恰當的辦法，進(jìn)行生產(chǎn)線(xiàn)的最后設計，以便使梢益生產(chǎn)思想的作用達到最大限度。

(3)設備精益選擇及布置

要充分考慮各生產(chǎn)環(huán)節之間的關(guān)系，在實(shí)現產(chǎn)能要求的基礎上，盡量做到設備產(chǎn)能均衡，體現精益一個(gè)流的思想。同時(shí)設備的選擇不以最先進(jìn)為標準，而是把體積小、投資少、具有柔性等指標放在首位，以便于將來(lái)柔性生產(chǎn)的需求。

(4)精益人員配備

傳統的工廠(chǎng)多采用“定員制”人員配置，但這種方式在多品種、小批量的生產(chǎn)方式下，加大了企業(yè)成本、降低了企業(yè)的反應速度。精益工廠(chǎng)設計，建議采用最少的員工來(lái)實(shí)現同等的生產(chǎn)需求，通過(guò)對員工進(jìn)行培訓，使其具有多種技藝，從而能實(shí)現隨生產(chǎn)量變化，彈性地安排作業(yè)人員。

(5)輔助設備的精益選擇

生產(chǎn)輔助所需要的夾具、工具等雖然并不是資源裝備，但對其選擇也要進(jìn)行精益生產(chǎn)考慮。在設計時(shí)一定要為所需物料的搬動(dòng)留出容納的空間，例如自動(dòng)裝卸車(chē)的通道和大型的物料集裝箱。要把工位設計得緊湊些，但同時(shí)要考慮操作人員，要盡可能符合人機工程學(xué)的要求。

此外，精益工廠(chǎng)設計工作還應包括工廠(chǎng)公共設施規劃、信息系統設計等方面，應根據工廠(chǎng)的具體需求及企業(yè)的實(shí)際有選擇的進(jìn)行。

精益工廠(chǎng)設計的目標是為了使作業(yè)流程中的浪費和過(guò)載最小化，同時(shí)增強現場(chǎng)的目視溝通。

常用的評估精益工廠(chǎng)設計的工具如下

1、價(jià)值流圖分析 觀(guān)察整體的材料和信息流動(dòng)，理解其內在的關(guān)聯(lián)。

2、辦公布局“意大利面圖” 畫(huà)出員工移動(dòng)的路線(xiàn)來(lái)識別無(wú)效的移動(dòng)。

3、關(guān)系矩陣 識別流程和資源之間的內部顧客和供應商關(guān)系從而確定適當的位置。

4、物流評估 理解在不同顧客需求下工廠(chǎng)中的材料和人力的交通繁忙度。

四、總結

精益工廠(chǎng)設計的提出及應用可以打破人們在應用精益生產(chǎn)思想時(shí)存在的種種誤區，同時(shí)為企業(yè)進(jìn)行的改造提供了一個(gè)新的角度。將精益生產(chǎn)思想應用在從工廠(chǎng)設計階段，既可以在相對可控的前提下消除浪費環(huán)節，也提高設計方案對環(huán)境變化及戰略調整的適應能力，進(jìn)而提升企業(yè)管理的成功率，其改善成效也會(huì )顯著(zhù)提升。精益工廠(chǎng)設計在實(shí)踐中的廣泛應用，定能為我國企業(yè)提升績(jì)效、避免浪費起到巨大的作用。