焊接工藝方法

發(fā)生原因

防止措施

手工電弧焊

（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。
（2）焊條品質(zhì)不良或潮濕。
（3）焊縫拘束應(yīng)力過大。
（4）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。
（5）施工準(zhǔn)備不足。
（6）母材厚度較大，冷卻過速。
（7）電流太強(qiáng)。
（8）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。

（1）使用低氫系焊條。
（2）使用適宜焊條，并注意干燥。
（3）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊接后進(jìn)行熱處理。
（4）避免使用不良鋼材。
（5）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。
（6）預(yù)熱母材，焊后緩冷。
（7）使用適當(dāng)電流。
（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。

CO2氣體保護(hù)焊

（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋。
（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。
（3）多層焊接時，第一層焊道過小。
（4）焊接順序不當(dāng)，產(chǎn)生拘束力過強(qiáng)。
（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。
（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。

（1）注意適當(dāng)開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。
（2）采用含碳量低的焊條。
（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。
（4）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，注意焊接順序，焊后進(jìn)行熱處理。
（5）注意焊絲保存。
（6）注意焊件組合之精度。
（7）注意正確的電流及焊接速度。

埋弧焊

（1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當(dāng)（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。
（2）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。
（3）焊絲含碳、硫量過大。
（4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力。
（5）在角焊時過深的滲透或偏析。
（6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。
（7）焊道形狀不適當(dāng)，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。

（1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施。
（2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。
（3）更換焊絲。
（4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。
（5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。
（6）注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)。
（7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。

焊接工藝方法

發(fā)生原因

防止措施

手焊、CO2氣體保護(hù)焊、自保護(hù)藥芯焊、埋弧焊

（1）焊接層數(shù)太多。
（2）焊接順序不當(dāng)。
（3）施工準(zhǔn)備不足。
（4）母材冷卻過速。
（5）母材過熱。（薄板）
（6）焊縫設(shè)計(jì)不當(dāng)。
（7）焊著金屬過多。
（8）拘束方式不確實(shí)。

（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。
（2）改正焊接順序。
（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。
（4）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。
（5）選用穿透力低之焊材。
（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。
（8）注意防止變形的固定措施。

焊接缺陷

發(fā)生原因

防止措施

搭疊（Overlap)

（1）電流太低。
（2）焊接速度太慢。

（1）使用適當(dāng)?shù)碾娏鳌?br>（2）使用適合的速度。

焊道外觀形狀不良（Bad Appearance)

（1）焊條不良。
（2）操作方法不適。
（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。
（4）焊件過熱。
（5）焊道內(nèi)，熔填方法不良。
（6）導(dǎo)電嘴磨耗。
（7）焊絲伸出長度不變。

（1）選用適當(dāng)大小良好的干燥焊條。
（2）采用均勻適當(dāng)之速度及焊接順序。
（3）選用適當(dāng)電流及適當(dāng)直徑的焊接。
（4）降低電流。
（5）多加練習(xí)。
（6）更換導(dǎo)電嘴。
（7）保持定長、熟練。

凹痕（Pit)

（1）使用焊條不當(dāng)。
（2）焊條潮濕。
（3）母材冷卻過速。
（4）焊條不潔及焊件的偏析。
（5）焊件含碳、錳成分過高。

（1）使用適當(dāng)焊條，如無法消除時用低氫型焊條。
（2）使用干燥過的焊條。
（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。
（4）使用良好低氫型焊條。
（5）使用鹽基度較高焊條。

偏弧（Arc Blow)

（1）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。
（2）接地線位置不佳。
（3）焊槍拖曳角太大。
（4）焊絲伸出長度太短。
（5）電壓太高，電弧太長。
（6）電流太大。
（7）焊接速度太快。

（1）·電弧偏向一方置一地線。
     ·正對偏向一方焊接。
     ·采用短電弧。
     ·改正磁場使趨均一。
     ·改用交流電焊。
（2）調(diào)整接地線位置。
（3）減小焊槍拖曳角。
（4）增長焊絲伸出長度。
（5）降低電壓及電弧。
（6）調(diào)整使用適當(dāng)電流。
（7）焊接速度變慢。

燒穿

（1）在有開槽焊接時，電流過大。
（2）因開槽不良焊縫間隙太大。

（1）降低電流。
（2）減少焊縫間隙。

焊道不均勻

（1）導(dǎo)電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。
（2）焊槍操作不熟練。

（1）將焊接導(dǎo)電嘴換新使用。
（2）多加操作練習(xí)。

焊淚

（1）電流過大，焊接速度太慢。
（2）電弧太短，焊道高。
（3）焊絲對準(zhǔn)位置不適當(dāng)。（角焊時）

（1）選用正確電流及焊接速度。
（2）提高電弧長度。
（3）焊絲不可離交點(diǎn)太遠(yuǎn)。

火花飛濺過多

（1）焊條不良。
（2）電弧太長。
（3）電流太高或太低。
（4）電弧電壓太高或太低。
（5）焊絲突出過長 。
（6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。
（7）焊絲過度吸濕。
（8）焊機(jī)情況不良。

（1）采用干燥合適之焊條。
（2）使用較短之電弧。
（3）使用適當(dāng)之電流。
（4）調(diào)整適當(dāng)。
（5）依各種焊絲使用說明。
（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。
（7）注意倉庫保管條件。
（8）修理，平日注意保養(yǎng)。

焊道成蛇行狀

（1）焊絲伸出過長。
（2）焊絲扭曲。
（3）直線操作不良。

（1）采用適當(dāng)?shù)拈L度，例如實(shí)心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護(hù)焊接時伸出長度約為40-50mm。
（2）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?br>（3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。

電弧不穩(wěn)定

（1）焊槍前端之導(dǎo)電嘴比焊絲心徑大太多。
（2）導(dǎo)電嘴發(fā)生磨損。
（3）焊絲發(fā)生卷曲。
（4）焊絲輸送機(jī)回轉(zhuǎn)不順。
（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。
（6）加壓輪子壓緊不良。
（7）導(dǎo)管接頭阻力太大。

（1）焊絲心徑必須與導(dǎo)電嘴配合。
（2）更換導(dǎo)電嘴。
（3）將焊絲卷曲拉直。
（4）將輸送機(jī)軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。
（5）更換輸送輪。
（6）壓力要適當(dāng)，太松送線不良，太緊焊絲損壞。
（7）導(dǎo)管彎曲過大，調(diào)整減少彎曲量。

噴嘴與母材間發(fā)生電弧

（1）噴嘴，導(dǎo)管或?qū)щ娮扉g發(fā)生短路。

（1）火花飛濺物粘及噴嘴過多須除去，或是使用焊槍有絕緣保護(hù)之陶瓷管。

焊槍噴嘴過熱

（1）冷卻水不能充分流出。
（2）電流過大。

（1）冷卻水管不通，如冷卻水管阻塞，必須清除使水壓提升流量正常。
（2）焊槍使用在容許電流范圍及使用率之內(nèi)。

焊絲粘住導(dǎo)電嘴

（1）導(dǎo)電嘴與母材間的距離過短。
（2）導(dǎo)管阻力過大，送線不良。
（3）電流太小，電壓太大。

（1）使用適當(dāng)距離或稍為長些來起弧，然后調(diào)整到適當(dāng)距離。
（2）清除導(dǎo)管內(nèi)部，使能平穩(wěn)輸送。
（3）調(diào)整適當(dāng)電流，電壓值。